以1升为基本单位，无溶剂型紫外线涂覆材料价格为溶剂基或水基价格的2倍，但固化后，溶剂基或水基涂覆材料留在PCB上的保护膜体积只有原体积的20—35%，而无溶剂型涂覆材料则100%留在PCB上形成保护膜。
请大家注意：溶剂在运输、储存、使用的过程中费用高，所需固化时间长，12—13分钟，花费在工艺上的成本高，占地面积大（传统固化线比紫外线固化线长），传统固化线要3—4米长，而紫外线固化线只要1米长。因此，紫外线固化线可节省50%工艺流程，使生产效率提高到120%，涂覆材料固化炉与回流炉的无铅要求相似，因熔化温度升高，回流炉，波峰焊炉的长度要相应增加，传统的涂覆材料固化炉和紫外线固化炉也采用这种方式。
了解了上述的优点后，就不难理解为什么电子业要求紫外线固化涂覆材料的呼声已有几年的时间了，随着涂覆材料技术水平的不断提高，该新型材料很快就要在市场上占主导地位了。
免清洗的问题
虽然军工及航空要求对PCB进行清洗，但很少有厂家对汽车电子使用的PCB进行清洗，欧盟超过95%的PCB涂覆后不再清洗，这也是现在工业界的最大障碍，不仅影响涂覆材料的涂覆质量，也会影响到产品的性能。因为使用在PCB上的涂覆材料，助焊材料，焊接材料等完成生产装配后会残留在线路板上，残留材料种类多，且成分不同，预见这些材料之间的相互反应几乎是不可能的，你不知道什么时候会出现什么样的问题。实际上，如果考虑到以上因素，你就能推断可能会出现潜在的质量问题，这些问题就是你汽车抛锚或电机系统失灵的原因所在。
实际上，在PCB上涂覆保护膜，就像在一个没有清洁，也没有磨平的墙上贴墙纸一样，也可以相当于一辆刚刚组装好的汽车开过一片田野，你不知道会受到怎样的污垢污染，然后再给这辆车进行喷漆，喷漆后的效果可想而知。
随着产品工艺窗口越来越窄，性能要求越来越严格，免清洗好像犯了个时代的错误，正如前面的例子，我们知道汽车喷漆前要做全面的清洗才可以达到完美的喷漆效果，所以为什么不对线路板进行清洗，以保证产品正常运行呢？
汽车电子制造最终还是要回到对PCB的清洗工艺上来，同时，涂覆材料制造厂必须提供环境友好材料。事实上，溶剂型涂覆材料能被广泛接受是因为它以溶剂为载体，溶剂可以溶解PCB表面的残留物，以达到清洁的目的，同时自己附着在PCB表面并对其起保护作用；而无溶剂型涂覆材料没有去脂作用，只是附着在PCB表面，其附着性是由涂覆材料与PCB之间的吸附力决定的。
考虑到以上因素，理想的解决方法当属紫外线固化系统。溶剂含量低的涂覆材料其溶剂足以去除PCB上的残留物，而在紫外线固化过程中可以很快扩散到PCB表面形成保护膜，新型无溶剂型涂覆材料粘性低，形成的保护膜薄，在紫外线环境下流动性能好，涂覆后外形美观，而且从溶剂型涂覆材料向无溶剂涂覆材料转换时，只需调整固化设备就可一步完成转换；所以，该材料对于那些有环保意识，必须通过ISO14000认证的生产厂来说，具有很大吸引力。
